Limites de controle vs limites de especificação
É um costume muito enraizado o fato de utilizar limites de especificação ao invés de limites de controle para o monitoramento do processo. Este costume gera acomodação, aumenta o Custo da Qualidade (ou “não qualidade”) e dá uma visão falsa “que estamos trabalhando ativamente para o controle” do processo.
A confusão
Em nossos cursos de melhoria de processos usualmente colocamos os gráficos da Figura 1 e fazemos a seguinte pergunta:
Por que não se devem utilizar limites de especificação (ou limites de engenharia, LSL, USL) ao invés de limites de controle (LCL, UCL) nos casos a) e b) da Figura 1?
Figura 1 – Limites de especificação (LSL, USL) versus Limites de controle (LCL, UCL)
A resposta à pergunta b) é quase sempre direta é realizada sem muita comoção, o pessoal entende que se os processos críticos não forem monitorados, poderão se desviar ao longo do tempo e isto somente será percebido quando for muito tarde.
Para o caso b) fica difícil de aceitar que não faz sentido utilizar os limites de especificação ao invés dos limites de controle! Recebemos uma resposta muito criativa deste costume e decidimos compartilhá-la com vocês:
O erro
O cálculo correto dos limites de controle é realizado a partir do desvio padrão do processo calculado com dados históricos (Figura 2).
Figura 2 – O estabelecimento de limites de controle arbitrários para monitorar o processo leva a atuações pontuais, perda de tempo e aumento dos custos da qualidade
O erro de colocar limites de controle arbitrários é tão comum que já encontramos práticas muito inconvenientes que desanimam profundamente o pessoal de processos. Um caso típico foi o de uma empresa de autopeças que chamaremos de “Controle plus” que criaram uma planilha excel para determinar os “limites de controle”. O procedimento funcionava da seguinte forma:
1) Determinar a largura da especificação a partir dos limites de engenharia:
T = USL – LSL
2) Verificar qual é o Ppk (índice de capacidade do processo) desejado pela montadora. Exemplo: a montadora pede um Ppk 1,67.
3) Fazendo a suposição que o processo está centrado, então:
4) Finalmente a pérola do procedimento. Determinamos os limites de controle como:
LCL = alvo da especificação – 3”S”
UCL = alvo da especificação + 3”S”
5) O mais interessante (ou o mais triste) deste processo era ver os operadores trabalhando com “gráficos de controle” similares aos da Figura 3. Claramente o processo não era instável, mas o número de pontos fora dos limites arbitrários era tão grande que os operadores mencionavam que não sabiam o que fazer porque a frequência de pontos fora dos limites era muito grande!
Figura 3 – Processo estável, mas controlado com limites arbitrários baseados nos limites de especificação
Recomendação da MID:
Siga o esquema da Figura 4. Muito obvio? É assim mesmo! Dá trabalho, mas é a forma mais eficiente de melhorar os processos!
Figura 4 – O caminho para a melhoria contínua
Pontos finais:
⦁ Caso tenha comentários sobre o artigo, envie para nós! Será um prazer receber seu feedback.
⦁ Caso queira checar os cálculos, podemos enviar arquivo Excel.
Carlos Domenech
